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破碎机轴承抱死的原因是设备运维中需重点关注的问题。某矿山圆锥破碎机因轴承抱死，导致停机维修 5 天，更换部件成本超 8 万元，而提前排查隐患的企业，同类故障发生率降低 70%，可见明确诱因的重要性。​

轴承作为破碎机的 “旋转中枢”，一旦因过热抱死，会直接中断生产。以下从装配、密封、间隙三大核心维度，解析轴承抱死的具体原因及预防要点：​

一、装配工艺缺陷：精度偏差引发连锁反应​

• 内孔与轴配合问题：​

• 新轴承装配前未检测轴径公差（标准为 h7），若轴径过大（过盈量＞0.05mm），会导致轴承内圈变形，滚动体卡滞，某案例因此使轴承温度在 1 小时内升至 90℃；​

• 轴承座孔加工精度不足（圆度误差＞0.03mm），外圈受力不均，局部接触应力增至 2000MPa 以上，远超额定值（1500MPa），加速磨损发热；​

• 装配操作失误：​

• 用铁锤直接敲击轴承外圈（正确方法为用铜棒或压力机），导致滚道产生凹痕，运转时摩擦系数增加 30%；​

• 未清理轴表面油污（粗糙度 Ra＞1.6μm），装配后形成微小间隙，引发振动摩擦，这是轴承装配禁忌中的典型错误。​

二、油封失效与污染侵入：润滑系统遭破坏​

• 油封选型与安装问题：​

• 双唇油封未在副唇间填充润滑脂（需填满 80%），导致防尘唇与轴干摩擦，温度升至 120℃，进而引燃油脂；​

• 油封唇口过紧（压缩量＞2mm），或与轴的配合间隙＜0.1mm，运转时产生 “抱轴” 现象，某生产线因此 3 小时内出现油封烧毁；​

• 污染物侵入：​

• 密封件老化（使用超 6 个月）后，粉尘（粒径＞5μm）进入轴承腔，与润滑脂混合形成磨料，实测轴承寿命从 1000 小时缩至 300 小时；​

• 加油时未过滤（滤网精度＜100 目），杂质颗粒导致滚动体与滚道出现点蚀，温度异常升高。​

三、间隙调整不当：轴承运行空间被压缩​

• 轴向间隙过小：​

• 隔套尺寸误差＞0.02mm，导致轴承轴向间隙从标准 0.1-0.2mm 缩至 0.05mm 以下，运转时产生端面摩擦，某圆锥破因此在连续运行 4 小时后抱死；​

• 圆螺母锁紧力矩过大（超额定值 20%），使内圈过度压缩，滚道变形，转速 1000r/min 时温升速率达 5℃/ 小时；​

• 径向间隙失衡：​

• 调心轴承安装时未预留调心空间（偏摆角＞1°），导致局部负荷集中，径向间隙快速减小，最终卡死。​

四、预防与应急处理​

• 装配前检测：用千分尺测量轴径与轴承座孔，确保公差在设计范围内；​

• 油封维护：每 3 个月检查油封唇口磨损，更换时选用氟橡胶材质（耐温 – 20℃至 200℃）；​

• 间隙校准：用塞尺测量轴承轴向 / 径向间隙，记录在维护手册中，偏差超标准 10% 时立即调整。​

想了解更多技术规范，可联系上海丁博重工专业技术团队。破碎机轴承抱死的原因核心是 “精度失控 + 污染侵入”，通过严格把控装配精度、密封性能与间隙参数，能显著降低抱死风险，保障设备连续运行。